Pular para o conteúdo principal
Lean Manufacturing: conheça sua história, objetivos, desperdícios e ferramentas
em Qua, 30/08/2017 5:08 PM
Lean Manufacturing
Gestão da Produção

A competitividade atualmente exige que as empresas inseridas no mercado corporativo desenvolvam e implementem com eficiência sistemas e metodologias que promovam a melhoria do desempenho de seus respectivos negócios. Por meio destas ferramentas, os diferenciais competitivos que fazem com que o cliente escolha os seus produtos se torna então muito mais elevado.

Uma das mais revolucionárias metodologias da qualidade adotadas em prol do aumento de desempenho empresarial é o Lean Manufacturing. Ele é um sistema de gestão que quando corretamente implantado na organização proporciona grande parte das vantagens competitivas tão necessárias nos dias atuais para fidelizar e conquistar novos clientes com produtos de alto valor agregado.

A história do Lean Manufacturing: confira como ele surgiu!

O termo Lean ficou conhecido mundialmente com o livro “The Machine that Changed the World – A Máquina que Mudou o Mundo”, publicado em 1990 inicialmente nos EUA pelos pesquisadores James Womack, Daniel Jones e Daniel Roos – ambos integrantes do programa IMVP (Internacional Motor Vehicle Program), que com o patrocínio do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT) conseguiram terminar ao final de 5 anos sua ampla e minuciosa pesquisa sobre o Sistema Toyota de Produção (TPS).

Isto mesmo, o que conhecemos hoje como Sistema de Manufatura Enxuta – ou Lean Manufacturing, é na verdade o próprio Sistema de Produção da Toyota (TPS) da época. O termo “lean – enxuto” proposto na obra destes autores tinha como principal objetivo difundir esta notável ferramenta no ambiente industrial e estimular sua aplicação por diferentes companhias – não só automobilísticas.

Este sistema de produção iniciou seu surgimento muitos anos antes, quando ao final da segunda guerra mundial em 1945, os representantes da fábrica da Toyota decidiram elaborar um modelo de gestão que não precisasse de altos investimentos com estoque, produção destinada a um único produto e altos níveis de defeito e consequente retrabalho – situações estas inevitáveis que a Produção em Massa norte-americana trazia, e algo também que a Toyota não podia contar, já que o Japão não mantinha de recursos financeiros e econômicos suficientes para investir no cenário industrial.

Para formalizar este novo modelo, o até então executivo da Toyota chamado Taichi Ohno realizou diversas viagens aos EUA para avaliar como funcionava o sistema de produção em massa, e com base nestas informações, buscar descobrir um meio mais eficiente de gerenciar sua fábrica.

Através de suas visitas, ele identificou 7 tipos de desperdícios que não agregavam valor ao produto e só traziam prejuízos para qualquer organização. Foram eles: transporte, estoque, movimentação desnecessária, tempo de espera, produção excessiva, processos excessivos e produtos defeituosos. Com isto, os alvos já eram conhecidos, e bastava agora desenvolver técnicas e recursos estratégicos que resultassem em sua mitigação ou eliminação.

Quais os objetivos do Lean Manufacturing e como ele funciona?

O sistema de manufatura enxuta tem como objetivo elevar ao máximo a performance de uma empresa por meio da aplicação estruturada de suas ferramentas em processos produtivos e administrativos considerados críticos, ou seja, aqueles que mais interferem no desempenho final.

Para conquistar esta condição, o propósito fundamental da adoção de suas ferramentas é combater desperdícios oriundos destes processos, tornando-os mais autônomos e flexíveis de forma que possam atender com consistência e eficiência o fluxo de pedidos puxado por seus próprios clientes.

A base para este funcionamento flexível e independente puxado pelo cliente consiste em processos que sejam previsíveis e padronizados. É com base nesta estabilidade e controle, que as ferramentas enxutas podem ser aplicadas com eficácia para eliminar e reduzir todos os desperdícios dentro da organização.

Quais ferramentas enxutas são usadas para combater desperdícios?

Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM): a primeira ferramenta do Lean Manufacturing recomendada para aplicação ao iniciar um projeto de melhoria de desempenho é o VSM. Como seu próprio nome sugere, esta ferramenta tem como objetivo mapear o valor dentro de todo o processo organizacional, e assim, revelar onde os ganhos mais rentáveis se encontram. Estas preciosas informações possuem com finalidade orientar com exatidão onde as demais ferramentas enxutas devem ser implantadas para o combate de desperdícios e o aumento de produtividade.

Programa 5S: conquistar e conseguir manter um ambiente de trabalho organizado, limpo e com funcionários que entendam o valor cultural destas práticas muito se tem a ganhar: processos mais flexíveis, manutenção mais assertiva, e colaboradores mais engajados são apenas alguns dos exemplos. A melhor ferramenta empresarial utilizada para atingir estes benefícios é o 5S, que por meio de seu sistêmico programa, estimula que todos os membros de uma empresa adotem os seus 5 sensos: utilização, ordenação, limpeza, padronização e autodisciplina.

Manutenção Produtiva Total (TPM): máquina parada é investimento estagnado. Portanto, para assegurar que o capital investido continue crescendo é necessário impedir que máquinas, equipamentos e instrumentos de medição deixem de operar. A base para o funcionamento do sistema do Lean Manufacturing é estabilidade; e ela é conquistada com sucesso através da TPM, que por meio de seus 8 pilares – manutenção autônoma, planejada e da qualidade, melhorias especificas, controle inicial, treinamento, meio ambiente e tpm administrativo – promove a execução de processos mais previsíveis e ininterruptos.

Kanban: um dos 7 desperdícios do Lean é o estoque – e o Kanban foi justamente uma das primeiras ferramentas enxutas aplicadas para combater este desperdício. Ele tem como propósito facilitar a movimentação e o fluxo de materiais em um processo por meio do controle destes materiais em estoque. Através de informações registradas no chão de fábrica, em containeres ou em quadros ilustrativos, os próprios operadores da produção conseguem obter a informação do que é necessário ser produzido: a quantidade correta no tempo correto!

SMED: para ganhar flexibilidade na sua produção e conseguir produzir diferentes variedades de produtos em um mesmo dia, somente com um setup bem rápido, não é verdade? A técnica SMED possibilita exatamente esta condição. Ela consiste em otimizar tanto as tarefas que exijam que a máquina esteja parada quanto aquelas que podem ser realizadas enquanto a máquina ainda está em funcionamento.

Dispositivos Poka-Yoke: erros geram defeitos, e defeitos geram desperdícios. Esta mesma relação de causa e efeito é adotada pelo Poka-Yoke. Esta ferramenta possui como objetivo implantar simples dispositivos, mecanismos ou procedimentos operacionais que eliminem ou ao menos impeçam a ocorrência do erro. Isto se torna possível atacando as principais causas que resultam neste erro. Assim, um processo se torna mais autônomo e independente.

Metodologia Kaizen: mais que uma metodologia, uma filosofia de gestão; o Kaizen é a base para o constante alcance de melhores desempenhos empresariais. Através de eventos estruturados que levam seu nome, vários problemas são resolvidos e desperdícios combatidos. Tudo isto realizado pelos próprios funcionários, que em dias destinados ao evento, seguem uma eficiente e robusta metodologia para aumentar a produtividade e reduzir as perdas de seus processos.

Quer saber como aplicar todas estas ferramentas na sua empresa?

E aí, gostou de conhecer mais sobre o Lean Manufacturing e algumas de suas principais ferramentas? Para saber mais sobre como implantar todo o Lean na sua empresa ou mesmo aplicar parte de suas ferramentas com sucesso, entre em contato!

A ECR Consultoria terá o prazer em ajudar a sua empresa a alcançar maior visibilidade e sustentabilidade em seu mercado de atuação!

Deixe seu Comentário

POSTS RELACIONADOS

Você também pode gostar dos posts abaixo: