A maioria das experiências Lean tem como área de atuação a produção, onde todas as ferramentas e técnicas do Lean são aplicadas efetivamente uma a uma, como pede o conceito. Mas não raramente os níveis de excelência e expectativas não são atingidos. Por que? O que esquecemos? Revisamos e está tudo ali, o conceito foi fielmente seguido. Onde está a resposta?

A resposta invariavelmente está nas máquinas. Mudamos os tempos de processo, reduzimos os lotes de transferência, aumentamos o giro de estoque, mas e a máquina? Continuamos aplicando a mesma política de manutenção? Isso quando existe uma política de manutenção.

Para atendermos cada vez mais o nível de produtividade é necessário garantir uma maior disponibilidade da máquina, além disso é necessário que esta disponibilidade tenha um nível de confiabilidade aceitável.

O que muitos se enganam é em achar que para isto são necessários grandes investimentos e atualização do parque fabril, o que nem sempre é verdadeiro. Na maioria das vezes os recursos já existem dentro das empresas, mas são utilizados de forma desorganizada e sem planejamento.

A estratégia de manutenção alinhada aos conceitos Lean, pode ser implantada com baixo investimento. Muitas vezes o investimento mais alto está na aquisição de um software para o gerenciamento da manutenção, mas o qual tem uma importância vital. Planilhas em Excel, quando bem construídas, também produzem um ótimo resultado. O importante é ter registradas as intervenções e suas informações, como: tempo de reparo, tempo de máquina parada, peças e recursos humanos utilizados, o que foi feito e quando possível uma breve análise de porque falhou.

Uma boa estratégia de manutenção inicia com a concepção da Política de Manutenção, a qual a empresa seguirá. Deve ser escrito, como um manual, cada tipo de manutenção que será utilizada, bem como os critérios que serão avaliados para enquadrar estas máquinas em cada tipo de manutenção. Ainda devem constar na Política de Manutenção os objetivos, as metas e as práticas globais de manutenção que serão utilizadas. É importante também a criação de um comitê, com a presença da alta gestão, com poder de regular e alterar a Política de Manutenção quando necessário.

O próximo passo é desenvolver graficamente os fluxos de cada processo de manutenção, como: manutenção preventiva, corretiva e preditiva, envio de máquinas e equipamentos para reparo externo, abertura de ordens de manutenção e reserva de materiais.

Com os fluxogramas prontos o momento é de criar os planos de manutenção preventiva e para isto a ferramenta da Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance), a qual estabelece a política de manutenção com base nos mecanismos de falha das máquinas é a mais eficiente. Esta ferramenta consiste na aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou máquina. Não é necessário aplicar o RCM em todo o parque fabril, mas sim nas máquinas que fazem parte do fluxo de valor ou são chaves de processo.

Definida a política de manutenção aplicável a cada equipamento, aproveitando a análise realizada pelo RCM podemos construir os planos de manutenção preventiva, bem como definir a lista de sobressalentes de cada máquina. Como já foi dito anteriormente é necessário um software para o gerenciamento destes planos.

Um erro bastante comum é utilizar a mesma equipe da manutenção corretiva para realizar a preventiva. Não aconselho. Além da demanda sobrecarregar a equipe de manutenção, as pessoas que realizam a preventiva devem ser profissionais com característica analítica e detalhista e principalmente possam desenvolver suas atividades de forma planejada. É interessante agregar a este profissional o desenvolvimento de melhorias, rotas de inspeções e análise de falhas.

Assim como equipe de manutenção preventiva, o dimensionamento da equipe do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) dependerá muito da quantidade de ativos do seu parque fabril. É extremamente agregador dividir o PCM em três áreas:

• Planejamento;
• Materiais;
• Análise de falhas;

Desta forma o ciclo PDCA da manutenção começa a rodar. O momento agora é de definir os indicadores que irão nortear a estratégia de manutenção. Inicialmente as boas práticas de manutenção indicam o uso da Disponibilidade Técnica, custo da manutenção, bem como o índice de preventivas realizadas verso as preventivas programadas.

Outras ferramentas, como a implantação da Gestão da Lubrificação e da Manutenção Produtiva Total (TPM), mesmo que esta tenha apenas o pilar da manutenção autônoma implantado, auxiliam na conservação dos ativos e na criação de uma cultura onde a manutenção ocupa uma posição importante dentro da estratégia operacional da empresa. Nesta cultura a manutenção dos ativos deixa de ser vista como despesa e atinge o grau de investimento. Este cenário é o sonho de consumo de todo o profissional da manutenção.

Colaboração: Everton Silva